原油常减压工艺是现代炼油厂中至关重要的环节，它是原油炼制流程的首道工序，也是将原油转化为各种后续加工原料的基础。其核心作用在于根据原油中各组分沸点的差异，利用蒸馏原理将原油分离成不同沸点范围的馏分。 常减压蒸馏可以看作是物理分离过程，没有化学变化发生。

原油常减压工艺流程图通常展示了原油从进入炼油厂直到最终产出各种初级馏分油的全过程。 这个流程包含了预处理，加热，常压蒸馏，减压蒸馏，以及后续的产品冷却，储存等环节。 常压蒸馏主要分离沸点较低的馏分，例如汽油，煤油，柴油等；而减压蒸馏则用于分离沸点较高的重质馏分，目的是防止高温裂解和焦炭生成。

流程图清晰地展示了原油在管道中的流动路径，各设备的连接方式，温度和压力的参数，以及关键的控制点。 通过流程图，操作人员可以直观地了解整个工艺流程，并进行有效的操作和监控。

原油预处理与脱盐

原油进入常减压装置之前，必须进行预处理，以去除其中的杂质，比如水，盐类，泥沙以及机械杂质等等，否则会对后续的设备和加工过程产生不利影响。 这些杂质会导致设备腐蚀，堵塞，降低换热效率，甚至影响产品质量。

常见的预处理方法包括沉降，过滤和电脱盐。 沉降和过滤主要去除一些较大的固体颗粒和水滴。 电脱盐则是利用电场的作用使原油中的乳化水聚结成较大的水滴，再通过重力沉降分离。 电脱盐系统中通常会添加破乳剂，以加速油水的分离。

预处理过的原油，杂质含量大大降低，可以满足后续常减压蒸馏的要求，保证设备的安全运行和产品的质量。

常压蒸馏

经过预处理的原油被送入加热炉加热，加热至340-370℃。 高温原油进入常压蒸馏塔底部，塔内设置有许多塔盘或填料，其作用是增加气液接触面积，以利于气液两相之间的传质（组分的传递）。

随着高温原油在塔内上升，不同沸点的组分逐渐汽化。 塔内温度自下而上逐渐降低，沸点较低的组分，如汽油，会在塔顶附近凝结，而沸点较高的组分，如柴油和煤油，则会在塔的中部或下部凝结。

常压塔通常会抽出多个侧线产品，如汽油，煤油，柴油等。 塔底剩余的重质馏分称为常压渣油，温度一般在350-380°C，它将被送往减压蒸馏装置进行进一步分离。

减压蒸馏

常压渣油进入减压炉加热至更高的温度，通常在380-420°C，由于温度过高，在常压下易发生裂解或者结焦，因此采用减压蒸馏。 减压的目的是降低液体的沸点，使得原本需要在更高温度下才能汽化的组分，在较低的温度下也能汽化。 减压塔内的压力通常在5-15kPa之间，远低于常压。

类似于常压塔，减压塔也设置有塔盘或者填料，以增加气液接触面积。 减压塔通常也会抽出多个侧线产品，如蜡油，润滑油馏分等。 减压塔底剩余的重质馏分称为减压渣油，可以作为焦化装置，催化裂化装置，或者其他重质油加工装置的原料。

减压蒸馏能够充分利用原油中的重质组分，将其转化为更有价值的产品，提高原油的利用率，减少浪费。 减压蒸馏过程中需要精确控制温度和压力，以防止过度裂解和焦炭生成。

馏分油的冷却与稳定

从常压塔和减压塔抽出的各个馏分油，温度都很高，需要进行冷却，使其温度降低到适合储存和运输的温度。 冷却通常使用水或者空气冷却器进行。 冷却后的馏分油可能还含有少量轻烃，如硫化氢，硫醇等，这些轻烃会导致产品气味难闻，不稳定，甚至对环境造成污染，因此需要进行稳定处理。

常用的稳定方法包括脱硫醇醇和加氢精制。 脱硫醇醇是从馏分油中去除硫醇等含硫化合物， 使产品气味更好， 腐蚀性更低。 加氢精制则是在氢气的作用下，将不饱和烃加氢饱和，将含硫，氮，氧的化合物转化为相对稳定的烃类。

经过冷却和稳定处理后的馏分油，可以储存在油罐中或者直接输送到后续的加工装置，例如催化裂化装置，加氢裂化装置等。

常减压蒸馏的控制系统

常减压蒸馏装置是一个复杂的流程工业系统，需要精密的控制，才能保证装置的安全，稳定，高效运行。 现代常减压装置通常采用先进的集散控制系统(DCS)和先进过程控制（APC）软件进行控制。DCS系统负责监测和控制各个设备的温度，压力，流量和液位等参数，保证装置运行在安全稳定的工况下。

APC软件则可以根据原油的组成，产品的需求和市场价格等因素，优化装置的操作参数，提高产品的收率和质量，降低能耗。 APC系统通常基于数学模型和先进的控制算法，能够实现对装置的高级控制，例如多变量控制，模型预测控制等。 它能够抵御外部干扰，确保装置在最优状态下运行，并且能够快速响应操作条件的变化，例如原油品质的变化，产量需求的变化等。有效的控制系统对于常减压单元的平稳运行和经济效益至关重要。

除了DCS和APC系统，安全仪表系统(SIS)也是常减压装置不可或缺的一部分。 SIS系统独立于DCS系统，其作用是在发生紧急情况时，例如超温，超压，液位过高等，自动采取安全措施，保护设备和人员的安全。 常见的安全措施包括紧急停机，紧急泄压，切断原料等。